我公司拥有QPRO、№21C-S、POLAR-E、AC6等型号的自动络筒机，配备的电子清纱器有QUANTUM3和ZENIT＋等型号。为充分的发挥自动络筒机的优势，提升工作效率，我们在提升自动络筒生产效率方面做了深入且有效的研究，发现影响自动络筒机生产效率的重要的因素包括：管纱质量的优劣、电清设置的合理性、车间环境温湿度的适宜性、员工对络筒机的熟练程度、设备的清洁及运作时的状态、单锭故障排除的及时性等。要解决这样一些问题，需要前纺、细纱和络筒等一起努力，制定并落实相应的管理措施。各工序管理人员要明确指标，确保工作成效。

  根据成本控制及产品的质量的要求做合理配棉，并由试验室全流程跟踪优化。实时检测每道工序的产品质量，严控棉结、粗节、毛羽、条干、异纤等质量指标。对每一批原料都要进行跟踪分析，通过对电清统计数据的采集、统计、分析，了解其纺纱性能，一直在优化生产的基本工艺，制定出符合生产实际且满足质量发展要求的清纱工艺参数。

  电清可以将纱线上各级别的纱疵数量及切疵数量显示在纱疵分级图上，因此能充分的利用电清的统计功能及时有效地发现和查寻纱线质量不正常的情况，分析纱疵产生的原因，反馈到相应的工序。我们要求每班组长要查看各机台的生产效率和切疵数据，针对电清切疵报警等异常问题，捉取纱疵样本做分析。根据疵点类型分解至班组质量员进行解决，并汇报给长日质量管理员做监督。提高管纱容量，改善管纱成型，减少不必要的切纱，降低因接头不及时导致的葫芦纱、半纱。同时，要求值车工及时反馈管纱质量。此外，公司成立质量奖励制度，对表现优异的班组和个人予以奖励。

  电清切疵数量是影响络筒生产效率的重要的条件，在其它因素不变的情况下，切疵数量越多络筒生产效率越低。为了在保证产品质量的情况下提高络筒生产效率，我们建立了电清信息检查机制，按时进行检查电清的有关技术参数，包括10万米纱疵数量、电清检测基准值、捻接切纱比例、纱支变异疵点数量、双纱切纱数量等内容。以洛菲TK830为例，为确保检测准确性、降低误切率，我们规定每周必须循环检查一次电清REG值，每次揩车必须清洁检测槽，对于REG值超标的电清检测头，一定要进行清洁，清洁后仍无效的检测头一定要采用测试仪进行电清检测基准值校准，将REG值控制在800-1500范围内。有必要注意一下的是，REG值会随气温的上升而升高，进而增加误切的风险。因此，我们每年5、6月份会加强对检测槽的清洁工作，并加大对REG值的检查和校准频次，而在7、8月份的高温高湿季节，要求实时监控清洁风机的运作情况，保证电清的清洁效果，及时解决突发问题。

  在捻接失误率（MIS%值）的控制方面，我们采取了一系列的管理措施。以10%为考核标准，要求维保人员每天上班后要及时上机通过络筒机电脑查询系统监测各单锭的运作时的状态，发现MIS%值超过10%的问题单锭要及时做维修调整。目前，我公司常规品种的MIS%已降至5%以下。

  MIS%（捻结失误率）是由上找头失误率（MUP%）、放入剪切捻结失误率（MLC%）、无下纱造成的捻结失误率（MLW%）、捻结器捻结失误率（MSL%）、验结剪切造成的捻结失误率（MSM%）五个部分所组成的。查询MIS%数据时，运转时间须超过3小时，否则不予参考。我们总结了导致各类捻接失误的主要原因：

  （1）值车工每班清洁一次探纱传感器，维保人员每周用温水软布擦拭一次传感器，以避免传感器误检测导致S1报警。

  （2）合理控制车间温湿度，络筒车间相对湿度一般控制在65-72%，温度控制在22-32℃。

  （3）清除大吸嘴沟槽内的积花灰尘，每年一次清洗大吸嘴梳针。每班检查清理一次小吸嘴通道内的回丝。

  （4）新品种上机时，调整好插纱锭子的位置，确保气圈控制器感光点随纱线退绕而下降。揩车时重点清理两侧光电。

  （5）根据生产品种合理设置车速和小纱减速速度，减少中纱和小纱非空管打出，提高生产效率。

  根据VOS显示的P1报警数量，观察各单锭大吸嘴上找头的真实的情况，确保大吸嘴找头成功率。影响大吸嘴找头成功率的重要的因素有：

  （9）VOS中槽筒逆转速度设置不当。依照我们总结的经验，适当降低逆转速度有助于改善找头成功率，但是过低的速度也会影响产量，根据真实的情况设定。我公司针对P1报警情况，对优化槽筒逆转速度的设定进行了优化调整（见表1），大大降低了P1报警数量。

  如果是由于管纱纱疵多、脱圈多等问题而导致P1报警过多，就需要从细纱工序来进行改善。在络筒工序能采用的措施有：

  捻接器每年保养一次，每周检查各单锭的捻接质量，每天固定0.5小时的捻接检查时间。用手拉捻接头处，必须是弹开而非脱开，试验室每月采样检测一次捻接强力，根据品种和捻接质量调整和优化捻接参数。对捻接质量的检查要求如下：

  （1）捻接外观需表面十分光滑，无突起，粗细程度肉眼观察无明显偏粗、偏细现象，与原纱基本一致。

  （2）根据10万米纱疵捻接切纱数据，对切纱高的锭子进行全方位检查（也可能为电清原因）和调整。

  如14.6C/T60/40-105N品种新上机时，对捻接质量和捻接一次性合格率进行全方位检查，发现一个班约捻接32000次，不合格的捻接约800多次，捻接一次性合格率在88.6%。针对此情况，我们采取了以下措施：

  （1）检查每个单锭的大小吸嘴，确保每次捻接都可以将纱线带入捻接器的正确位置。

  （2）保证压缩空气供应在0.6-0.65MPa之间，调整捻接长度和退、加捻时间。

  （3）调整大吸嘴与筒纱表面的平行度，要求大吸嘴到筒纱的距离在2-2.5mm之间。

  采取以上措施后，我公司络筒捻接失误率得到了极大的改善。14.6C/T60/40-105N品种的捻接一次性合格率提升到92-95%之间。

  （1）周期管理：建立维修档案，记录机械故障原因、处理方法及更换的机配件等情况。捻接器、电清、开启气缸建立保养档案，周期性检查电清基准值，以降低误切率。

  （2）根据使用情况，注重状态维修，关注专件保养工作，延长常规使用的寿命。每月对各单锭进行一次检修，检查内部各齿轮、凸轮组磨损情况，更换磨损的部件，做好内部清洁和润滑工作。检查调整各部位的间距，根据规定要求做调整，以确保各机构的动作协调到位。

  （3）维保人员每日对输送带、车头、吹吸风进行一次彻底的清理。合理制定每月、每季度、每半年、每年的检修润滑、保养计划。

  维保人员每日上机巡检时，要求必须打开自络的“监控信息”查看有关信息记录，根据提示逐锭进行全方位检查维修。主要检查维修项目包括：

  利用监控系统提供的各种数据、故障信息，能快速、准确地找到故障点，提高设备检修效率。

  来源：刘学民 山东高密孚日家纺集团有限公司编辑： 中国纱线网，转载请注明出处

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